Меню

Что такое механически средства измерения

Что такое механически средства измерения

Название: Методы и средства измерений, испытаний и контроля — Дивин А.Г.

Жанр: Управление качеством

Рейтинг:

3.1. МЕХАНИЧЕСКИЕ СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ

Конструкция подавляющего большинства механических средств измерения состоит из последовательно расположенных элементов и устройств, каждое из которых в этой последовательности выполняет определённую задачу при измерении. Для того чтобы в дальнейшем при изучении средств измерения было легче представлять их действие, рассмотрим коротко эти устройства и их назначения.

Основание измерительного средства – это конструктивный эле-

мент, на базе которого смонтированы все элементы данного дейст- вующего средства измерения. Например, штанга штангенциркуля, скоба микрометра, корпус индикатора часового типа.

Воспринимающий элемент это часть средства измерения, кото- рая осуществляет его соприкосновение с объектом измерения и вос- принимает величину этого объекта, например измерительные губки штангенциркуля, измерительный наконечник индикатора. Часть вос- принимающего элемента, непосредственно касающаяся поверхности объекта, иногда называют чувствительным элементом.

Размерный элемент это одна из деталей средства измерения, которая обладает собственным точным, обычно многозначным, разме- ром, с величиной которого в процессе измерения непосредственно со- поставляется воспринятая средством измерения величина объекта из- мерения (например, штанга со шкалой штангенциркуля\: размер дета- ли, воспринятый губками, сравнивается с ней ).

Преобразующее устройство это внутренний механизм или элемент средства измерения, который преобразует (видоизменяет) ма- лые перемещения, воспринятые от объекта измерения, в большие пе- ремещения на отсчётном устройстве так, что эти большие перемеще- ния исполнитель может непосредственно наблюдать и отсчитывать (например, зубчатая передача в индикаторе часового типа).

Отсчётное устройство создаёт возможность отсчитывать пока- зания средства измерения. В большинстве случаев отсчётные устрой- ства имеют шкалу и указатель, которым служит отдельный штрих, группа штрихов или стрелка. В последнее время распространяются средства измерения с цифровыми отсчётными устройствами. Приме- ром отсчётного устройства может быть нониус штангенциркуля, круг- лая шкала индикатора и стрелка индикатора часового типа, цифровое табло прибора с цифровой индикацией.

В зависимости от назначения и принципа действия конкретного средства измерения и его конструкции используются те или иные ком- плексы этих устройств и элементов, составляющих структуру этого средства измерения.

3.1.1. Линейка измерительная металлическая

Линейка измерительная представляет собой гибкую стальную по- лосу с нанесённой на ней прямой шкалой с ценой деления 1 мм. Линей- ки изготовляют со шкалами от 0 до 150 мм, от 0 до 300 мм, от 0 до

500 мм и от 0 до 1000 мм. Началом шкалы линейки является плоскость торца полосы\; торец расположен перпендикулярно продольному ребру полосы. С торцом совпадает середина нулевого штриха шкалы. Конец штрихов шкалы выходит на продольное ребро. Каждый 5-й и 10-й штрих шкалы удлинён, каждый 10-й снабжён цифрой, показывающей расстояние в сантиметрах от этого штриха до начала шкалы. Второй конец полосы закруглён и снабжён отверстием для подвешивания ли- нейки.

На рисунке 3.1 показан штангенциркуль ШЦ-1, состоящий из штанги с линейкой, которая имеет шкалу с ценой деления 1 мм. По штанге 1 передвигается рамка 3 со вспомогательной шкалой-нониу- сом 5. Штангенциркуль снабжён губками 2 для наружных и внутрен- них измерений, а также зажимом 4. К рамке 3 прикреплена линейка глубиномера 6.

Нониус 7 (см. рис. 3.1) служит вспомогательной шкалой, позво- ляющей отсчитывать доли деления шкалы штанги. Он наносится на скошенной поверхности рамки или отдельной пластинке, укреплённой в окне рамки.

ГОСТ 166–80 предусматривает изготовление и использование трёх типов штангенциркулей\: ШЦ-1 с ценой деления 0,1 мм, ШЦ-2 с ценой деления 0,05 мм и ШЦ-3 с ценой деления 0,05 и 0,1 мм. Кроме того, на заводах применяют ранее изготовленные штангенциркули с ценой деления нониуса 0,02 мм, а также индикаторные штангенцирку- ли с ценой деления индикатора 0,1\; 0,05\; 0,02 мм.

Рис. 3.1. Штангенциркуль ШЦ-1

Порядок отсчёта показаний штангенциркуля по шкалам штанги и нониуса\:

читают число целых миллиметров – для этого находят на шка- ле штанги штрих, ближайший меньший к нулевому штриху нониуса, и запоминают его числовое значение (на рис. 3.2 – 12 мм)\;

читают долю миллиметра в отсчёте – для этого находят на шка- ле нониуса штрих, совпадающий со штрихом шкалы штанги, запомина- ют его порядковый номер и умножают этот номер на величину отсчёта по данному нониусу. Это будет искомая доля миллиметра в отсчёте (на рис. 3.2 совпадающий штрих нониуса имеет номер 8, а величина отсчёта по нониусу равна 0,1 мм, значит, доля миллиметра в отсчёте здесь равна

Погрешности измерения штангенинструментом. Погрешность измерения зависит в значительной мере от величины отсчёта и значе- ния измеряемого размера. Погрешность измерения штангенциркулем наружных размеров до 500 мм при величине отсчёта 0,05 мм будет составлять 0,1 мм (т.е. равна удвоенному значению величины отсчёта). При измерении внутренних размеров тем же штангенциркулем по- грешность измерения составляет 0,15 … 0,25 мм для этого же диапазо- на размеров. При измерении штангенциркулем с отсчётом 0,1 мм на- ружных размеров в том же диапазоне, т.е. до 500 мм, погрешность со- ставляет 0,15 … 0,25 мм, а для внутренних размеров 0,2 … 0,3 мм.

Необходимо обратить внимание на то, что указаны погрешности измерения, а не погрешности измерительного средства.

Погрешность только самого штангенинструмента в условиях его поверки, т.е. погрешность, которая нормируется, будет меньше (обыч- но не более величины отсчёта). Погрешность измерения штангенинст- рументом возникает в основном от двух причин – это, в первую оче- редь, погрешность отсчёта, вызванная параллаксом, а для штангенцир- куля ещё и погрешность от нарушения принципа Аббе.

Поскольку эти источники погрешностей имеют место во многих измерительных средствах, рассмотрим их более подробно.

Параллакс (от греческого слова parallaxis – отклонение) – это ви- димое изменение относительного положения предметов вследствие перемещения глаза наблюдателя.

Рис. 3.2. Отсчёт по нониусу (12,8 мм)

Это изменение положения предметов имеет место при отсчёте, когда основная шкала и шкала нониуса расположены не в одной плос- кости.

Шкала нониуса располагается над основной шкалой (пластинка или часть рамки, где нанесен нониус, имеет толщину), поэтому совпа- дение штрихов может казаться по-разному, в зависимости от того, под каким углом наблюдатель производит отсчёт.

На рисунке 3.3, а условно показан только один штрих на основ- ной шкале и один штрих на нониусе и эти штрихи совпадают, если смотреть на них строго перпендикулярно плоскости шкалы (положе- ние глаза наблюдателя). Если же смотреть на штрих под углом к плос- кости основной шкалы, то будет казаться, что штрихи не совпадают, и

Читайте также:  Как помыть окна без специальных средств

чем больше угол зрения будет отличаться от прямого, тем больше бу-

дет погрешность отсчитывания из-за параллакса. Величина этой по- грешности (на рис. 3.3, а – 1 и 2) зависит от положения по высоте штриха нониуса относительно штриха шкалы (т.е. от толщины пла- стинки h, на которой нанесён нониус, и зазора между плоскостью шка- лы и этой пластинкой) и от угла, под которым смотрит наблюдатель, т.е. = h tg .

Принцип Аббе заключается в том, что при измерении размера ме-

тодом сравнения с мерой погрешность измерения будет меньше, если меру и измеряемый размер располагать на одной прямой (последова- тельно, а не параллельно).

В штангенциркуле не соблюдается принцип Аббе, поскольку шкала и нониус располагаются на линии, параллельной линии измере- ния, на детали. Погрешность возникает из-за того, что при параллель-

Рис. 3.3. Погрешность отсчёта из-за параллакса

ном расположении трудно обеспечить перпендикулярность измери- тельных поверхностей, как при изготовлении, так и при использовании из-за непрямолинейности направляющих (при перемещении рамки по штанге). При измерении цилиндрических или сферических деталей, когда контакт происходит у концов измерительных губок штангенцир- куля, усилие поджима создаёт момент сил, который выбирает зазор между рамкой и штангой. Этим нарушается перпендикулярность из- мерительных поверхностей, которая вносит погрешность в результат измерения.

3.1.3. Микрометр гладкий

Основанием микрометра (рис. 3.4, а) является скоба 1, а переда- точным (преобразующим) устройством служит винтовая пара, со- стоящая из микрометрического винта 3 и микрометрической гайки, укреплённой внутри стебля 5, которые часто называют микропарой. В скобу 1 запрессованы пятка 2 и стебель 5. Измеряемая деталь охва- тывается поверхностями микровинта 3 и пятки 2.

Барабан 6 присоединён к микровинту 3 корпусом трещотки 7. Для

приближения микровинта 3 к пятке 2 его вращают за барабан или за трещотку 8 по часовой стрелке (от себя), а для удаления микровинта от пятки его вращают против часовой стрелки (на себя). Закрепляют мик- ровинт в требуемом положении стопором 4.

При плотном соприкосновении измерительных поверхностей

микрометра с поверхностью измеряемой детали трещотка проворачи- вается с лёгким треском, при этом ограничивается измерительное уси- лие микрометра. Результат измерения размера микрометра отсчитыва- ется как сумма отсчётов по шкале стебля 5 и барабана 6. Следует пом- нить, что цена деления шкалы стебля 0,5 мм, а шкалы барабана

0,01 мм. Шаг резьбы микропары (микровинт и микрогайка) Р = 0,5 мм.

Число делений барабана 50. Если повернуть барабан на одно деление его шкалы, то торец микровинта переместится относительно пятки на

0,01 мм, так как 0,5 мм/50 = 0,01 мм.

В целях повышения удобства и ускорения отсчёта показаний микрометра выпускается гладкий микрометр с цифровой индикацией.

Показания по шкалам гладкого микрометра отсчитывают в следую- щем порядке\: сначала по шкале стебля 5 читают значение штриха, бли- жайшего к торцу скоса барабана 6 (на рис. 3.4, б – это число 12,00 мм). Затем по шкале барабана читают значение штриха, ближайшего к про- дольному штриху стебля (на рис. 3.4, б – это число 0,45 мм). Сложив оба значения, получают показание микрометра (на рис. 3.4, б – это значение 12,45 мм).

Рис. 3.4. Микрометр гладкий

Диапазоны измерения гладкого микрометра\: 0 . 24 мм\; 25 . 50 мм и т.д. до 275 . 300 мм, дальше 300 . 400\; 400 . 500 и 500 . 600 мм.

Для установки на ноль все микрометры, кроме 0 . 25 мм, снаб- жаются установочными мерами, размер которых равен нижнему пре- делу измерения. Цена деления микрометра – 0,01 мм.

Погрешности измерения микрометром. В общем случае погреш- ность измерения микрометром возникает от погрешности микрометра, от установочной меры или блока концевых мер, от непараллельности измерительных поверхностей, от разгиба скобы под действием усилия, погрешности от отсчёта показаний, погрешности от температурных и контактных деформаций.

Погрешность от микрометра проявляется полностью в том слу- чае, если измерение производится с отсчётом полного размера по мик- ропаре. Обычно погрешность микрометров нормируется равной от

4 до 10 мкм в зависимости от диапазона измерений при поверке по

концевым мерам длины.

Погрешность от установочных мер входит в погрешность измере- ния микрометром с диапазоном измерения св. 25 мм. Точность изме- рения можно повысить при установке микрометра по блоку концевых мер. В этом случае погрешность микропары оказывает влияние только на небольшом используемом интервале. Экспериментально установле- но, что эта величина находится в пределах 2 мкм.

Погрешность от разгиба скобы происходит из-за непостоянства измерительного усилия (колебания измерительного усилия порядка

200 сН). Обычно нормируется величина разгиба скобы под действием усилия в 10 Н в пределах 2 … 12 мкм, т.е. колебание усилия может вызвать погрешность, равную 0,2 от нормируемой (0,4 … 2,4 мкм). Эта относительно небольшая погрешность имеет место, когда при работе пользуются трещоткой. Однако очень часто при работе не пользуются

трещоткой и этим создают очень большую величину перепада измери- тельного усилия (30 Н и более), а это, в свою очередь, приводит к по- явлению большой погрешности и от разгиба скобы. Она составляет

0,01 … 0,02 мм и более.

Погрешность от отсчёта показаний возникает из-за параллакса (шкалы на стебле и барабане расположены на разных плоскостях) и трудности отсчёта. Эта погрешность составляет ориентировочно 2 мкм.

Погрешность от температурных деформаций связана\:

а) с деформацией из-за разности первоначальных температур де- тали, установочной меры и микрометра, с разными коэффициентами температурного расширения\;

б) с деформацией микрометра, возникающей из-за нагрева его ру-

Погрешность от нагрева руками нельзя практически определить в каждый конкретный момент времени, так как установить зависимость между температурой на поверхности микрометра и его деформациями не представляется возможным.

Величина и знак деформаций зависят от положения рук оператора на скобе. Например, если расположить руки на внутренней части ско- бы, т.е. обращённой к детали, то помимо общего изменения размера скобы произойдет её разгиб за счёт того, что температура, а, следова- тельно, и расширение материала с внутренней стороны скобы будет больше, чем с наружной. При расположении рук оператора с наружной стороны скобы помимо общего расширения скобы произойдет сжатие, т.е. эти деформации частично компенсируют друг друга.

Читайте также:  Derma у увлажняющее средство придающее коже упругость 2 унции 56 г

Для уменьшения влияния рассмотренных деформаций на погреш- ность измерения обычно большие скобы оснащают теплоизоляцион- ными накладками.

Погрешность от контактных деформаций возникает в основном при измерении сферических поверхностей (точечный контакт) из-за измери- тельного усилия. При измерении сферы радиусом 5 мм величина контакт- ной деформации достигает 3 мкм, с радиусом свыше 5 мм – 2 мкм.

Общая погрешность измерения микрометра с учётом влияния рассмотренных составляющих погрешности измерения находится в пределах от 5…50 мкм в зависимости от типоразмера микрометра (первая цифра – для микрометра 0…25 мм, вторая – для микрометра

400…500 мм). Эти значения соответствуют определённым темпера- турным условиям при использовании установочных мер, а микрометр при работе находится в руках. При установке микрометра в специаль- ный штатив или при обеспечении надёжной изоляции скобы от тепла рук оператора погрешность измерения для типоразмеров, начиная с

25…50 мм, значительно сокращается (в 2 раза и более).

Поверка микрометров. Поверку микрометров производят с по- мощью концевых мер длины. При этом выясняется погрешность изме- рения микрометром размера детали с плоскими поверхностями. В свя- зи с этим отдельно поверяют плоскостность и параллельность измери- тельных поверхностей с помощью плоскопараллельных стеклянных пластин.

3.1.4. Индикаторы часового типа

Внешне (да и по внутреннему устройству) (рис. 3.5) индикатор похож на карманные часы, почему и закрепилось за ним такое назва- ние (но неправильно называть его индикаторными часами – время им не измеряют).

Конструкция индикатора часового типа представляет собой изме- рительную головку с продольным перемещением наконечника. Основа- нием индикатора является корпус 13, внутри которого смонтирован пре- образующий механизм – реечно-зубчатая передача. Через корпус 13

проходит измерительный стержень 1 с наконечником 4. На стержне на- резана зубчатая рейка. Движения измерительного стержня-рейки 1 пе- редаются зубчатыми колёсами – реечным 5, передаточным 7 и трубкой 9

Рис. 3.5. Индикатор часового типа\:

а – общий вид\; б – схема зубчатой передачи

основной стрелке 8, величина поворота которой отсчитывается по круг- лой шкале-циферблату. Для установки на «0» круглая шкала поворачи- вается ободком 2.

Круглая шкала индикатора часового типа состоит из 100 делений, цена каждого деления – 0,01 мм. Это означает, что при перемещении измерительного наконечника на 0,01 мм стрелка индикатора перейдёт на одно деление шкалы.

Положение стрелки 6 на малой шкале отсчётного устройства по- зволяет определить показания в миллиметрах. К этим показаниям сле- дует прибавить результат измерения по круглой шкале – циферблату.

Прижимное усилие наконечника 4 к объекту контроля обеспечи-

вает пружина 10. Спиральная пружина 12 и колечко 11 необходимы для устранения люфта в зубчатой передаче. Втулка 3 служит для за- крепления индикатора вблизи объекта измерения.

Погрешность измерения индикатором. Погрешности индикатора нормируются в зависимости от используемого диапазона показаний (в зависимости от перемещения измерительного стержня). Обычно на участке в 0,1 мм погрешность находится в пределах 5 … 8 мкм\; на уча- стке в 1 … 2 мм – 10 … 15 мкм\; на участке до 3 мм – до 15 мкм\; на уча- стке до 5 … 10 мм погрешность находится в пределах 18 … 22 мкм.

Таким образом, на небольшом участке погрешность индикатора находится в пределах цены деления. На больших пределах погреш- ность превышает цену деления. Это показывает, что отсчитывать доли от цены деления (т.е. тысячные доли миллиметра – микрометры) на индикаторе часового типа нельзя.

3.1.5. Контроль калибрами \[3\]

Для выполнения операций технического контроля в условиях массового и крупносерийного производства широко используют кон- трольные инструменты в виде калибров. Калибры – это тела или уст- ройства, предназначенные для проверки соответствия размеров изде- лий или их конфигурации установленным допускам.

С помощью предельных калибров определяют не численное зна- чение контролируемого параметра, а выясняют, выходит ли этот пара- метр за предельные значения или находится между двумя допустимы- ми. При контроле деталь считается годной, если проходная сторона калибра (ПР) под действием усилия, примерно равного массе калибра, проходит, а непроходная сторона калибра (НЕ) не проходит по кон- тролируемой поверхности детали. Если ПР не проходит, деталь отно- сят к бракованным с исправимым браком. Если НЕ проходит, деталь относят к бракованным с неисправимым браком.

Рис. 3.6. Калибр-скобы для контроля валов\:

а – листовые односторонние\; б – штампованные односторонние\;

в – двусторонние\; г – односторонние с ручкой

Виды гладких калибров для цилиндрических отверстий и валов устанавливает ГОСТ 24851–81. В системе ИСО гладкие калибры стан- дартизованы ИСО-Р1938–1971 \[10, 11\].

Стандарт предусматривает следующие гладкие калибры для валов и относящиеся к ним контрольные калибры\:

ПР – проходной калибр-скоба\;

НЕ – непроходной калибр-скоба\;

К-ПР – контрольный проходной калибр для нового гладкого ка-

К-НЕ – контрольный непроходной калибр для нового гладкого калибр-скобы\;

К-И – контрольный калибр для контроля износа гладкого проход-

Для контроля отверстий предусмотрены\:

ПР – проходной калибр-пробка\;

НЕ – непроходной калибр-пробка.

Калибры отличаются разнообразием конструкций и исполнений. Для примера на рис. 3.6 показаны калибр-скобы для контроля валов листовые односторонние (рис. 3.6, а), штампованные односторонние (рис. 3.6, б) и двусторонние (рис. 3.6, в) и односторонние с ручкой (рис. 3.6, г).

Источник

Средства измерений и контроля с механическим преобразованием

Средства измерений и контроля с механическим преобразованием основаны на преобразовании малых перемещений измерительного стержня в большие перемещения указателя (стрелки, шкалы, светового луча и т.д.). В зависимости от типа механизма они подразделяются на рычажно-механические (рычажные), зубчатые, рычажно-зубчатые, пружинные и пружинно-оптические.

Рычажно-механические приборы.

Эти приборы применяют главным образом для относительных измерений, проверки радиального и торцового биения, а также для контроля отклонений формы деталей (отклонение от круглости — овальность, огранка; отклонение от цилиндричности — конусность, бочкообразность, седлообразность; отклонение от плоскостности — вогнутость, выпуклость и др.).

К рычажно-механическим приборам относятся индикаторные нутромеры (рис. 2.20), предназначенные для относительных измерений отверстий от 3 до 1 000 мм. Они состоят из корпуса 11, отсчетного устройства 5 (индикатора), подвижного (измерительного) 13 и неподвижного (регулируемого) 9 стержней, равноплечего (Г-образного) рычага 8, центрирующего мостика 15 и подвижного штока 2. При измерении отверстия стержень 13, перемещаясь в направлении, перпендикулярном оси отверстия, поворачивает Г-образный рычаг 8 вокруг оси и перемещает на ту же величину шток 2 и измерительный наконечник индикатора 5. Перемещение стрелки индикатора указывает на отклонение действительного размера проверяемого отверстия от размера настройки нутромера. Установка индикатора на нуль осуществляется либо по установочному кольцу, либо по блоку концевых мер с боковиками, которые зажимаются в державке.

Читайте также:  Какие средства принудительной остановки транспорта

Рис. 2.20. Конструкция индикаторного нутромера:

1 — ось вращения рычага; 2 — шток; 3 — трубка; 4 v 14 — пружины; 5 — отсчетное устройство (индикатор); 6 — предохранительный кожух; 7 — теплоизоляционная рукоятка; 8 — Г-образный рычаг; 9— неподвижный (регулируемый) стержень; 10 — контргайка; 11— корпус; 12 — шарик; 13 — подвижный [измерительный) стержень; 74 — риска; 75 — центрирующий мостик

Выпускают индикаторные нутромеры с ценой деления 0,01 (ГОСТ 868 — 82) и нутромеры с ценой деления 0,001 и 0,002 мм (ГОСТ 9244—75). Основные метрологические характеристики индикаторных нутромеров представлены в табл. 2.4.

Таблица 2.4. Основные метрологические характеристики индикаторных нутромеров

Таблица 2.4. Основные метрологические характеристики индикаторных нутромеров

Наименование и тип прибора

Цена деления шкалы, мм

Наибольшая глубина измерений, мм

Пределы измерений прибором, мм

Предел основной допускаемой погрешности в пределах всего перемещения измерительного стержня, мкм

Измерительное усилие, Н

Индикаторы и индикаторные измерительные головки с зубчатой передачей.

В производственных условиях и измерительных лабораториях для абсолютных измерений нашли широкое применение индикаторы или индикаторные измерительные головки с зубчатой передачей.

Индикаторы часового типа (ГОСТ 577 — 68) (рис. 2.21), являющиеся типовыми представителями приборов с зубчатой передачей, содержат стержень 4 с нарезанной зубчатой рейкой 6, зубчатые колеса 2, 3, 5 и 7, спиральную пружину 1, стрелку 8. Возвратно-поступательное перемещение измерительного стержня 4 преобразуется в круговое движение стрелки 8.

Один оборот стрелки соответствует перемещению измерительного стержня на 1 мм. Целые миллиметры отсчитываются по шкале при помощи стрелки 9. Шкала прибора имеет 100 делений, цена деления индикатора равна 0,01 мм.

Рис. 2.21. Индикатор часового типа (а) и его схема (б):

1 — спиральная пружина; 2, 3, 5 и 7 — зубчатые колеса; 4 — стержень; 6 — зубчатая рейка; 8 и 9 — стрелки

Индикаторы часового типа выпускают двух классов точности (0 и 1) в двух модификациях: индикаторы типа ИЧ с перемещением измерительного стержня параллельно шкале и индикаторы типа ИТ с перемещением измерительного стержня перпендикулярно шкале. Выпускают также индикаторы часового типа с цифровым (электронным) отсчетом.

Таблица 2.5. Основные метрологические характеристики индикаторов часового типа

Таблица 2.5. Основные метрологические характеристики индикаторов часового типа

Тип прибора (ГОСТ 577—68)

Цена

деления

шкалы,

мм

Пределы

измерений

прибором,

мм

Предельные погрешности прибора во всем диапазоне, мкм

Измерительное усилие, Н

Основные метрологические характеристики индикаторов часового типа представлены в табл. 2.5.

Приборы с рычажно-зубчатой передачей.

К этим приборам относятся рычажно-зубчатые измерительные головки, рычажные скобы, рычажные микрометры и т.д. Эти приборы предназначены для относительных измерений наружных поверхностей.

Рычажно-зубчатые измерительные головки (рис. 2.22) отличаются от индикаторов часового типа наличием наряду с зубчатой передачей рычажной системы, позволяющей увеличить передаточное число механизма и тем самым повысить точность измерений.

При перемещении измерительного стержня 4 в двух точных направляющих втулках 3 поворачивается рычаг 6, который воздействует на рычаг 8, имеющий на большем плече зубчатый сектор, входящий в зацепление с зубчатым колесом (трибом) 7. На оси триба установлена стрелка с втулкой, связанная со спиральной пружиной 1, выбирающей зазор. Измерительное усилие создается пружиной 2. Для арретирования измерительного стержня служит арретир 5.

Выпускают рычажно-зубчатые однооборотные и многооборотные измерительные головки с ценой деления 0,001 и 0,002 мм (ГОСТ 9696 — 82). Многооборотные головки применяют в тех случаях, когда требуется высокая точность и большой диапазон измерения.

ГОСТ 5584 — 75 предусматривает выпуск рычажно-зубчатых индикаторов с ценой деления 0,01 мм с изменяемым положением измерительного рычага относительно корпуса.

Основные метрологические характеристики рычажно-зубчатых измерительных головок представлены в табл. 2.6.

В рычажных скобах (ГОСТ 11098 — 75) (рис. 2.23) в процессе измерения подвижная пятка 9, перемещаясь, воздействует на измерительный рычаг 11, зубчатый сектор которого поворачивает зубчатое колесо 4 и стрелку 1, неподвижно закрепленную на его оси. Спиральная пружина 3 постоянно прижимает зубчатое колесо к зубчатому сектору, устраняя таким образом зазор. Микровинт для настройки 8 служит для установки прибора на нуль по блоку концевых мер. Выпускают также рычажные скобы с цифровым отсчетом измеряемой величины в миллиметрах, десятых и сотых долях миллиметра.

Рычажные микрометры (ГОСТ 4381—87) аналогичны рычажным скобам и отличаются от них лишь наличием микрометрической головки для отсчета измеряемой величины в миллиметрах, десятых и сотых долях миллиметра. Для измерения наружных размеров до 100 мм предусмотрены микрометры типа МР с отсчетным устройством, встроенным в корпус. Микрометры типа MP3 предназначены для измерения длины общей нормали зубчатых колес, а микрометры типа МРИ — для измерения наружных размеров свыше 100 и до 2 000 мм.

Рис. 2.22. Рычажно-зубчатая измерительная головка (а) и ее схема (б):

1 — спиральная пружина; 2 — пружина; 3 — направляющие втулки; 4 — измерительный стержень; 5 — арретир; 6 и 8 — рычаги; 7 — зубчатое колесо [триб]

Таблица 2.6. Основные метрологические характеристики рычажно-зубчатых измерительных головок

Таблица 2.6. Основные метрологические характеристики рычажно-зубчатых измерительных головок

Цена деления шкалы (не менее), мм

Диапазон измерений (не менее), мм

Измерительное усилие (колебание измерительного усилия), Н

Предел основной допускаемой погрешности на всем диапазоне измерений, мм

Источник



Средства измерений механических величин

Средства измерений механических величин широко применяются в различных отраслях промышленности, сельского хозяйства, транспорта, при совершении торговых и учётных операций.

Череповецкий филиал ФБУ «Вологодский ЦСМ» осуществляет поверку следующих средств измерений:

массы:

  • компараторы массы;
  • весы и гири, применяемые в здравоохранении, ветеринарии, охране окружающей среды, обеспечении безопасности труда, торговли и товарообменных операций, выполнении работ по расфасовке товаров;
  • весы крановые;
  • весы автомобильные;
  • весы железнодорожные;
  • дозаторы.

силы и твердости:

  • динамометры рабочие до 10 т. с.;
  • копры маятниковые;
  • машины испытательные;
  • пресса гидравлические до 300 т. с.;
  • приборы твёрдости.

движения:

  • спидометры механические и электрические;
  • скоростемеры локомотивные;
  • тахографы.

средства измерений системы автосервиса:

  • стенды проверки эфективности тормозных систем;
  • стенды и станки балансировочные;
  • стенды для контроля и регулировки углов установки колёс автомобилей;
  • люфтомеры;
  • приборы для проверки регулировки света фар.

Заместитель начальника отдела метрологии: Костин Вадим Леонидович
Телефон: (8202) 26-34-48, добавочный 1
E-mail: meh@csm35.ru

Заместитель начальника отдела метрологии: Железнякова Светлана Викторовна
Телефон: (8202) 26-64-09, добавочный 2
E-mail: teplo@csm35.ru

Источник

ЗОЖ — это правильно © 2021
Внимание! Информация, опубликованная на сайте, носит исключительно ознакомительный характер и не является рекомендацией к применению. Обязательно проконсультируйтесь с вашим лечащим врачом!